在透過精益思想內涵后我們能夠從中揭開精益生產管理成功的秘訣。
在這我們可以將精益思想的內涵概括為以下五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。其實只要真正掌握好以上五點，就已經掌握了精益生產管理成功的秘訣。
精益生產管理將企業(yè)生產經營活動按照是否增值可以劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。
精益生產管理將所有的非增值活動都視為浪費。跟據日本豐田生產方式創(chuàng)始人之一的大野耐一對員工工作時間構成研究顯示，直接創(chuàng)造價值“工作”時間比例僅約為 10%，無附加價值但當前難以消除的“干活”時間比例高達 60%，而不增加價值只增加成本的“浪費”時間比例高達 30%。豐田公司認為，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標準或方法進行工作。
精益生產管理將所有的非增值活動都視為浪費，并從中提出生產中的七大浪費（Muda），實施精益生產管理就必須著力消除此這七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖掘潛力。根據研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。
企業(yè)實現其價值的根本在于顧客，精益生產管理更是提出產品的價值由顧客而確定，要求站在顧客角度審視企業(yè)的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。
精益生產管理將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。
精益生產管理認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。
精益生產管理要求人們能夠真正識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續(xù)流動，并合理應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產管理的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。
精益生產架構我們可以將其簡化為屋型結構，以精益思想作為靈魂、以5S和改善作為基礎。